یکتا|خانه|برنامه سطح جهانی آنالیز روغن

برنامه سطح جهانی آنالیز روغن

boap11
 
برنامه آنالیز روغن روانکارها یکی از مهم ترین بخش های هر صنعتی است که انجام درست آن باعث افزایش عمردستگاه ها ،ذخیره مالی ، کاهش هزینه های جاری و کاهش تعداد تعمیرات می شود. اما این برنامه باید بر اساس تجربیات کسب شده و دانش فنی کافی کارشناسان، تابع نظم و فرآیند خاصی باشد. بنابراین موارد زیر در هنگام اجرای یک برنامه خوب آزمون الزامی بوده و رعایت دقیق آن ضروری است.
تیم روانکاری یکتا با تجربیات ارزنده و با ارزش 30 ساله در زمینه روانکارها و روانکاری  ماشین آلات صنعتی می تواند برنامه ای منظم، مستمر و با کیفیت را برای سازمان شما به ارمغان بیاورد و این هدیه بدون شک هزینه های تعمیرات شما را تا حد زیادی کاهش داده و راندمان دستگاه را افزایش و کارایی دستگاه های شما را تضمین می کند.

مهم : شرکت یکتا با پرسنل مجرب خود تمامی مراحل برنامه آنالیز روانکار را به بهترین نحو ممکن به صورت تضمینی و پایدار برای مشتریان انجام می دهد.
همچنین :
omz33
1-شناسایی مکان و دستگاه برای نمونه برداری
2- نمونه برداری صحیح از محل مناسب
3- انتقال ظرف نمونه به آزمایشگاه روانکار
4- انجام  استاندارد    ASTM D4378پروتکل بین المللی

5- نتایج را در لاگ مخصوص ثبت کنید
6- تجزیه و تحلیل نتایج حاصل از آزمایشات کارشناسان مجرب
 7- ارسال نتایج و تحلیل های فنی به مقام مسئول

BOIK6
BO6

طراحی یک برنامه آنالیز روغن  در کلاس جهانی

هرکسی که در طول  سالهای گذشته اخبار تاثیرات یک برنامه مدون آنالیز روغن و همچنین مجله کاربردی Practicing Oil Analysis را به طور منظم مطالعه کرده است، باید به خوبی در مورد تأثیر تجزیه و تحلیل روغن در کمک به بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات و حفظ زمان به‌روز تولید مطلع باشد. از ارائه یک هشدار زودهنگام پیش‌بینی‌کننده در مورد خرابی قریب‌الوقوع تا جستجوی یک راه‌حل ریشه‌ای فعال که می‌توان بیان کرد  تردیدی در این که آنالیز روغن یک ابزار موثر برای نظارت بر شرایط کاری است، وجود ندارد.

 

با این حال، برای هر مورد  موفقیت آمیزی، داستان های متعددی وجود دارد که مشکلات از دست رفته و شکست هایی را که علیرغم نمونه برداری معمول روغن رخ داده است، بازگو می کند. وقتی این اتفاق می‌افتد، واکنش معمولی سرزنش بخش فناوری یا آزمایشگاه آنالیز روغن است که نتوانسته‌اند درباره ناراحتی قریب‌الوقوع هشدار دهند. در موارد شدید، وسوسه ممکن است با جست و جوی آزمایشگاهی متفاوت باشد که به درستی یا نادرست، «بهتر» از آزمایشگاه فعلی اعلام شود.

مراحل طراحی یک برنامه آنالیز روغن در کلاس جهانی :

wcoap

مرحله شماره 1 : تنظیم برنامه اولیه

برنامه ای که حول این نوع پایه های سالم طراحی شده است، نیازمند توسعه یک استراتژی کلی آنالیز روغن در ارتباط با آنالیز وتحلیل حالت عدم موفقیت و اثرات (FMEA) است. این اغلب به عنوان بخشی از یک برنامه جامع تر تعمیر و نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) انجام می شود . فرآیند FMEA به هر دارایی حیاتی نگاه می‌کند و بر اساس نوع مؤلفه ، کاربرد و خرابی‌های تاریخی، اجازه می‌دهد تا برنامه آزمایشی ، فرکانس‌های نمونه‌برداری و اهداف و محدودیت‌ها انتخاب شوند. این موارد به محتمل ترین یا شایع ترین علت اصلی شکست می پردازند. حال بیایید در مورد حداکثر آب مجاز فکر کنیم، که باید به عنوان یک محدودیت مبتنی بر هدف از ارزیابی FMEA و بحرانی تعیین شود.
اگر کارخانه  نیاز به نگه داشتن محتوای آب زیر 200 ppm (0.02 درصد) را نشان دهد، تنها گزینه برای تغییر محتوای آب در طول زمان برای اطمینان از انطباق، آزمایش کارل فیشر است، زیرا FTIR معمولاً کمتر از 200 تا 1000 ppm حساس است..

مرحله شماره 2  : استراتژی نمونه برداری

از بین همه عوامل دخیل در توسعه یک برنامه موثر، استراتژی نمونه گیری شاید بزرگترین تاثیر را بر موفقیت یا شکست داشته باشد. با تجزیه و تحلیل روغن، ضرب المثل "آشغال در داخل، زباله بیرون" قطعا اعمال می شود. در حالی که اکثر آزمایشگاه‌های آنالیز روغن می‌توانند در مورد مکان و نحوه نمونه‌برداری از اجزای مختلف مشاوره ارائه دهند، مسئولیت نهایی استراتژی نمونه‌برداری باید بر دوش کاربر نهایی باشد.

مثال واقعی  : یک مهندس قابلیت اطمینان در یک کارخانه تخته سه لا را در نظر بگیرید که آنالیز روغن را به‌عنوان یک تکنیک تهویه-نظارت مؤثر رد کرده بود. باور نادرست او مبتنی بر این تصور بود که چون کارخانه ای که در آن کار می کرد در دو سال گذشته چهار خرابی پمپ هیدرولیک را تجربه کرده بود که هیچ یک از آنها با تجزیه و تحلیل روغن مشخص نشده بود، این فناوری به سادگی کار نمی کرد.
 
اما آیا واقعاً این فناوری مقصر است؟ هنگامی که از همان مهندس پرسیده شد که از کجای سیستم نمونه برداری می کند، به نظر می رسد که او واقعاً شوکه شده است که هر کسی از یک سیستم هیدرولیک در جایی غیر از مخزن نمونه برداری کند.
با این حال، با انجام این کار، هر گونه بقایای سایش ناشی از پمپ معیوب پس از یافتن راه خود از طریق سیستم، که شامل بلوک‌های سوپاپ، تعداد بی‌شمار محرک‌ها و یک فیلتر خط برگشت 3 میکرونی است، تنها در بطری نمونه روغن نشان داده می‌شود. یک مخزن 50 گالنی که در آن رقیق می شود.
 
mla
WOI66
 

step3

مرحله شماره 3 : ثبت داده ها و تجزیه وتحلیل نمونه ها

با فرض صحیح بودن استراتژی نمونه گیری و طراحی برنامه بر اساس اهداف مهندسی قابل اعتماد؛ اکنون به آزمایشگاه بستگی دارد که نمونه اطلاعات لازم را ارائه دهد. مرحله اول این است که مطمئن شوید نمونه و داده‌های بعدی در مکان صحیح ثبت شده‌اند تا بتوان تحلیل روند و محدودیت‌های نرخ تغییر را اعمال کرد.
 
این مسئولیت آزمایشگاه است، درست است؟ اگر دو نمونه متوالی برچسب کمی متفاوت داشته باشند چه؟ به عنوان مثال، دو نمونه دارای شناسه واحد GB-3456 و 3456 هستند. در حالی که منطق ممکن است به ما بگوید که پیشوند GB به سادگی به معنای "گیربکس" است، مشکلی را که آزمایشگاه با 2000 نمونه در روز روبرو می شود تصور کنید.
در حالی که بی احتیاطی و بی توجهی از سوی آزمایشگاه غیرقابل توجیه است، کاربر نهایی موظف است از سازگاری اطلاعاتی که ثبت شده و برای تفسیر تشخیصی استفاده می شود اطمینان حاصل کند.هنگامی که نمونه به درستی در آزمایشگاه راه اندازی شد، تجزیه و تحلیل نمونه واقعی در مرحله بعدی قرار می گیرد. این منطقی است  کاربران نهایی قطعاً در اختیار آزمایشگاه و رویه های تضمین کیفیت (QA) و کنترل کیفیت (QC) هستند.
به عنوان مثال، تست های متوالی آزمایشگاهی چگونه انجام می شود؟ اگر از آزمایشگاه درخواست شده است که شمارش ذرات را انجام دهد، آیا ابتدا این آزمایش را انجام می دهد تا احتمال آلودگی بیشتر نمونه را در روش های آزمایشگاهی به حداقل برساند یا اینکه تا آخر باقی مانده است؟ هر چند وقت یک‌بار آزمایشگاه نمونه‌های QA را اجرا می‌کند - نمونه‌هایی از ترکیبات شیمیایی شناخته‌شده که در اجرای روزانه درج می‌شوند تا اطمینان حاصل شود که ابزارهای آزمایش در محدوده‌های QC قابل قبول هستند؟ آیا آنها را هر 10 نمونه، هر 50 نمونه اجرا می کند یا اصلا؟
  اگر یک نمونه QA شکست بخورد چه اتفاقی می‌افتد؟ آیا آزمایشگاه نمونه‌های مشتری را مجدداً به آخرین نمونه QA که عبور کرده است، دوباره آزمایش می‌کند یا به سادگی دستگاه را دوباره کالیبره می‌کند و ادامه می‌دهد.
 
تکنسین هایی که واقعاً آزمایش ها را انجام می دهند چطور؟ آیا آنها فارغ التحصیلان دبیرستانی هستند که به عنوان نیروی کار ارزان استخدام شده اند یا تکنسین های شیمی  مجرب یا شیمیدان با مدرک تحصیلی معتبر هستند؟ در مورد تمرینات مخصوص آنالیز روغن کارکرده چطور؟ آیا برای یادگیری فناوری‌های آزمایشگاهی به دوره‌های آموزشی اعزام شده‌اند و آیا مدرک‌های جهانی معتبر صنعتی مانند گواهینامه ICML's LLA (تحلیلگر  آزمایشگاهی روانکار) را کسب کرده‌اند؟

مرحله شماره 4 : تشخیص داده ها و پیش آگهی

تفسیر تشخیصی و پیش آگهی داده ها شاید مرحله ای باشد که در آن متضادترین رابطه می تواند بین آزمایشگاه و مشتریانش ایجاد شود. برای برخی از مشتریان، این باور اشتباه وجود دارد که برای نمونه روغن 10 دلاری، باید گزارشی دریافت کنند که نشان می‌دهد کدام قطعه خراب است، چرا خراب است و چه مدت می‌توان آن قطعه را قبل از وقوع خرابی کامل در خدمت نگه داشت. ای کاش به این آسانی بود!
نقش آزمایشگاه این است که داده های آزمایشها را ارزیابی کند تا مفاهیم پیچیده شیمیایی مانند عدد اسید یا وجود اکسیدهای فلزی تیره برای افرادی که ممکن است چندین سال تجربه تعمیر و نگهداری داشته باشند منطقی باشد.

 

نمی توان انتظار داشت که آزمایشگاه بداند ، مگر اینکه به طور خاص به آن اطلاع داده شود  که یک جزء خاص برای چند ماه داغ بوده است و این فرآیند باعث ایجاد بار رانش اضافی بر روی یاتاقان ها می شود، یا اینکه اخیراً یک مهر و موم جدید روی یک قطعه خاص نصب شده است. اکنون علائم آب اضافی در نمونه روغن را نشان می دهد.


ارزیابی داده ها و تصمیم گیری های معنادار مبتنی بر شرایط CBM یک فرآیند همزیستی است. کاربر نهایی برای درک داده‌ها به دانش متخصصان تشخیص آزمایشگاهی نیاز دارد، در حالی که آزمایشگاه به تخصص کاربر نهایی نیاز دارد که از نزدیک با هر جزء، عملکرد آن و تغییرات نگهداری یا فرآیندی که ممکن است اخیراً رخ داده است آشنا باشدو می تواند بر داده های آنالیز روغن تأثیر بگذارد. به همین ترتیب ، ارزیابی داده‌ها در خلاء ، بدون فناوری‌های پشتیبانی دیگر مانند تحلیل ارتعاش و ترموگرافی، می‌تواند اثربخشی فرآیند CBM را کاهش دهد.

مرحله شماره 5 : ردیابی عملکرد ، تجزیه و تحلیل سود هزینه

تجزیه و تحلیل روغن زمانی موثرتر است که برای ردیابی معیارها یا معیارهای تعیین شده در مرحله برنامه ریزی استفاده شود. برای مثال، هدف ممکن است بهبود سطوح تمیزی کلی سیال در پرس هیدرولیک کارخانه با استفاده از فیلتراسیون بهبودیافته باشد. در این مورد، تجزیه و تحلیل روغن - و به طور خاص داده های شمارش ذرات ، به یک معیار عملکرد تبدیل می شود که می تواند برای اندازه گیری انطباق با اهداف قابلیت اطمینان بیان شده استفاده شود.

معیارها نه تنها برای کسانی که مستقیماً با برنامه تجزیه و تحلیل روغن درگیر هستند ، بلکه برای کل کارخانه پاسخگویی را فراهم می کند و پیامی واضح را ارسال می کند که روغن کاری و تجزیه و تحلیل روغن بخش مهمی از استراتژی کارخانه برای دستیابی به اهداف نگهداری و تولید است. مرحله نهایی ارزیابی، معمولاً به صورت سالانه، اثربخشی برنامه تجزیه و تحلیل روغن است.

این شامل یک ارزیابی سود هزینه از "صرفه جویی" در تعمیر و نگهداری به دلیل تجزیه و تحلیل روغن است. ارزیابی امکان بهبود مستمر برنامه را با تنظیم مجدد برنامه با هدف قابلیت اطمینان از قبل موجود یا جدید فراهم می کند.

 

woap101
woap100

 

گروه یکتا برای ساختن مناسب ترین برنامه روانکاری شما و برگزاری بهترین دوره های آموزشی به روز رسانی آماده است.

 

boap 14
boap23

 

 برنامه های تعمیر و نگهداری پیش بینی نظارت بر وضعیت روغن (OCM) یا تجزیه و تحلیل روغن مصرف شده (UOA) به مشتریان کمک می کند تا با ردیابی تغییرات در کیفیت روانکار ماشین آلات، از خرابی ماشین آلات، موتور و موتور پرهزینه جلوگیری کنند. ارائه "هشدار اولیه" حیاتی در مورد مشکلات قریب الوقوع و پشتیبانی از عملکرد صاف و قابل اعتماد ماشین آلات.


مسائل عملیاتی در ماشین‌ها ، موتورها و سایر اجزاء اغلب در وضعیت روغن روان‌کار مورد استفاده منعکس می‌شود. نظارت منظم بر وضعیت روغن یا تجزیه و تحلیل روغن مصرف شده می تواند مشکلات مکانیکی را قبل از اینکه بر عملکرد کارآمد ماشین آلات تأثیر بگذارد شناسایی کند و از سردردهای پرهزینه بعداً جلوگیری کند. روان کننده ها باید تحت شرایط سخت، در معرض فشارهای بالا ، دما و سایر عوامل مضر، از جمله آلودگی آب، خوردگی، سوخت و ذرات جذب شده هوا کار کنند.

سطوح و تعداد بالای ذرات سایش ،هشدار قبلی را در مورد نقص احتمالی ماشین آلات می دهد و امکان انجام اقدامات اصلاحی اولیه را فراهم می کند. در مواردی که نتایج تحلیلی نشان می‌دهد که هیچ سایش غیرمجاز صورت نمی‌گیرد ، اپراتور ممکن است فاصله بین سرویس‌ها یا تعویض روغن را افزایش دهد. آزمایش برنامه ریزی شده روانکارها و نیز مشاوره تخصصی می تواند از خرابی قطعات یا سیستم پرهزینه و تعمیر و نگهداری برنامه ریزی نشده جلوگیری کرده و آنها را کاهش دهد.

 

BO4
BO 3


آزمایشهای نظارت بر وضعیت روغن روان کننده :

 

  ASTM IP Other
Acid Number D664, D974 177,139 ISO6619, ISO 6618
Air Release Test D3427 313 ISO 9120
Appearance visual    
Ash D482 4 ISO 6245
Ash Sulfated Residue D874 163 ISO 3987
Ball Rust Test D6557    
Base Number D2896, D4739 276 ISO 3771
Blotterspot Test      
Boiling Range Distribution D6352    
Brookfield Viscosity D2983    
Chlorine (Bomb Method) D808    
Cloud Point D2500 219 ISO 3015
Color D1500 196 ISO 2049
Conradson Carbon Residue D4530 398 ISO 10370
Corrosion Bench Test D5968    
Corrosion Bench Test (HT) D6594    
Demulsification Number   19  
Density 15°C D4052 365 ISO 12185
Emulsion Characteristics of Petroleum oils D1401   ISO 6614
Ferrography PQ-Index     PQ-index
Ferrography-Analytical      
Flash Point COC D92 36 ISO 2592
Flash Point PM D93 34 ISO 2719
Flash Point Setaflash D3828 303 ISO 3680
Foaming Characteristics of Lub. Oil D892 146  
Fuel Dilution D322, D3525, D3524 23 FTIR
Fuel Dilution, Fast     Perkin Elmer Method
Gel Index D5133    
Glycol, GLC, FTIR     DIN 51375-1, GC-Headspace, FTIR
Glycol Glytek D2982    
Grease Testing      
High Temp High Shear Viscosity D4683, D6616    
Infrared Scan     FTIR
Insoluble in Pentane D893, D4055    
Insoluble in Toluene D893    
KRL Tapered Bearing Shear Loss     CEC-L-45-A-99
Kurt Orbahn Injector Shear Loss D6278, D7109   CEC-L-14-A-93
Metals (additive) D6443, D4927    
Metals (wear+additive) D4951, D5185    
Millipore Filtration     ISO 4405
Minirotary Viscometer D4684    
Nitration     IR 1959/2132
Nitrogen D4629, D5762    
NOACK (Selby) D5800    
Oxidation Induction Time (PDSC) D6186   CEC-L-85-T-99
Oxidation test for Lub. Oil D943 48  
Oxidation/Nitration, using FTIR     In-house, DIN 51453
Particle Count     ISO 4406, 4407, NAS
Particulate matter D5452 M    
PCB's     IVM 87, DIN 51527/BAGA
Peroxide Number D3703    
Phosphorous D4951    
Pour Point D97 15 ISO 3016
Precipitation Number D91    
Ramsbottom Carbon Residue D524 14 ISO 4262
RICE-MACT Testing NESHAP   US EPA
Rotating Pressure Vessel Oxidation Test (RBOT) (RPVOT) D2272    
RULER Oil Test      
Rust Preventing Test ( Proc. A or B) D665 135 ISO 7120
Saponification No. D94 136 ISO 6293
Soot, Soot(TGA) D5967   DIN 51452, FTIR, Wilkes
Specific Gravity D287, D1298    
Sulfur D2622, D4294, D5453    
Sulfur (Bomb) D129 61  
Thermal Stability of Heat Transfer Fluids D6743    
Thermo-Oxidation of Engine Oil Simulation Test D6335, D7097    
Trace Sediment D2273    
Viscosity 20°C - 100°C D 445 71 ISO 3104
Viscosity Houillon 40°C - 100°C      
Viscosity Index D2270 226 ISO 2909
Volatility of Oils D6417    
Water D95 74 ISO 3733, BS 4385
Water Karl Fischer E 1064 M, D6304    
*Other test methods available on request      

Additional testing for Fresh lubes:
High Temperature Foaming D6082    
Homogeneity & Miscibility D6922    
Volatility Loss CEC L-40    
CCS D5293    
Nitrogen D3228, D4629    
Kinematic viscosity @ - 40 ( Brake Fluid) D445    
Copper Strip Corrosion D130    
Chloride D4929, UOP 779    
       
 
شما می توانید با اطمینان خاطر با تیم ما تماس بگیرید تا مناسب ترین برنامه روانکاری و تست های مربوطه مطابق با استانداردهای جهانی را به شما ارائه دهیم. تنها کاری که باید انجام دهید این است  با ما تماس بگیرید و سفارش خود را با بخش مالی تکمیل کنید و در طول اجرای برنامه  روانکاری سطح جهانی شما ، تیم ما در کنار شما خواهد بود

NOTE : sources  are  NORIA , ICML , ASTM , IP , DIN , intertak , chevron and  more thanks
.

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------